Szycie na miarę ze sklejki

Panuje takie przekonanie, że nic łatwiejszego niż budowa jachtu ze sklejki. Opinia ta tylko częściowo ma uzasadnienie. Budowa ze sklejki tradycyjną metodą, czyli na szkielecie wzdłużnikowo-wręgowym wymaga bowiem dużej precyzji, sporych umiejętności szkutniczych oraz znajomości drewna.

Trzeba także dysponować odpowiednim zestawem specjalistycznych narzędzi takich jak np. strug elektryczny, piła tarczowa, heblarka itp. Dlatego na razie zostawmy tę metodę raczej zawodowym szkutnikom, zwłaszcza że coraz mniej amatorów przejawia zainteresowanie tym pracochłonnym sposobem wejścia w posiadanie własnego jachtu. Ma to swe uzasadnienie w długim czasie takiej budowy. Znam armatora, który już od ponad 20 lat mówi o wodowaniu swego budowanego właśnie ze sklejki jachtu. Oczywiście nie należy tego traktować jako regułę. Wszystko zależy od sprawności, dobrej organizacji i... zasobów portfela. Ze sklejki buduje się dość tanio, jeśli idzie o cenę materiałów ale z drugiej strony, dość drogo - pod względem pracochłonności oraz innych kosztów takiego przedsięwzięcia (np. koszty wynajęcia hangaru). Dotyczy to zresztą innych wcześniej tu prezentowanych technologii drewnianych, z jednym jednak wyjątkiem: budowy jachtu sklejkowego metodą szycia drutem, bez wręg i wzdłużników.
Metoda ta na skalę masową zaistniała prawie 30 lat temu dzięki angielskiemu dziennikowi Daily Mirror i jego masowej akcji budowy tanich joli regatowych Mirror Dingy (projekt Jacka Holta znanego również z konstrukcji Cadeta, Ramblera, Horneta). Od razu powiedzmy, że szczególnie łatwo buduje się tym sposobem niewielkie jachty (do 6 m), a najłatwiej małe bezpokładowe łódki żaglowe i wiosłowe takie właśnie jak Mirror i podobne (foto tytułowe oraz rys. 1 i 2), z charakterystyczną rozbudowaną płaską dziobnicą, właśnie taką jaka jest w cadecie czy łódkach typu Punt.
Drutowanie
Przed laty, zanim przystąpiono do budowy, trzeba było postawić prowizoryczny szkielet na szablonach owręży na ławie montażowej po to by odwzorować płaty poszycia kadłuba, wykonując szablony z kartonu. Obecnie, w dobie projektowania komputerowego konstruktor dostarcza w dokumentacji dokładne plany wszystkich elementów poszycia nawet w skali 1:1. Po przeniesieniu wymiarów na sklejkę i wycięciu z nich elementów poszycia dna i burt, na krawędziach dwu sąsiednich płatów, które trzeba połączyć, nawierca się otwory małej średnicy (2 mm) (rys. 3a) co 20 centymetrów. Teraz trzeba zeszyć  te krawędzie, które powinny, jeśli projekt jest poprawny, nadać sklejce odpowiednią krzywiznę. I to niewątpliwie ogromna przewaga tej metody nad innymi. Można to robić dosłownie w powietrzu, bez żadnej ławy montażowej (helingu). Do zszywania najlepiej użyć kawałków drutu miedzianego, przewlekając przez dwa przeciwstawne otwory i zakręcając go od strony zewnętrznej kombinerkami. Czynność tę zaczynamy od któregoś z końców płatów. Zazwyczaj zszywa się najpierw płaty denne, ukosując odpowiednio ich krawędzie za pomocą struga.
Metoda szytej sklejki ma również wady, komplikujące przedsięwzięcie. Rzecz w tym, że największy dostępny w handlu arkusz sklejki ma długość 2,40 m. Tak więc budowa jednostki dłuższej niż 2,20 m wymaga łączenia arkuszy sklejki. I tu już niezbędne okazują się minimalne umiejętności szkutnicze i narzędzia. Zazwyczaj sklejki łączy się przez sklejenie wodoodpornym klejem uprzednio precyzyjnie ukosowanych krawędzi na długości minimum ośmiu grubości łączonej sklejki (rys. 4). Do klejenie trzeba użyć ścisków o odpowiednio długich ramionach, tym dłuższych im szersze są brzegi łączonych arkuszy.
Laminowanie
Gdy wszystkie płaty zostały połączone, można przystąpić do kolejnej czynności:  laminowania połączeń sklejki od wewnątrz. Uprzednio jednak należy dobić młotkiem do sklejki odstające od wewnątrz druty, tak by nie wystawały nad sklejkę (rys. 3b i c).
W niektórych nowocześniejszych projektach zaokrągla się ostre kąty między płatami, wypełniając lekką szpachlówką epoksydową na tzw. mikrobalonach. Druty chowają się w wypełnienie, a poza tym mniejsze jest prawdopodobieństwo powstawania pęchęrzy podczas laminowania. Czynność ta wymaga dużej staranności bo od niej zależy jakość połączenia płatów.
Pierwszą warstwę laminatu, koniecznie epoksydowego, powinno się zbroić matą, gdyż lepiej wiąże się wówczas laminat ze sklejką. Pasy maty układamy wzdłuż połączeń i przesycamy obficie żywicą epoksydową (np. Epidianem 53), pamiętając o uprzednim zagruntowaniu sklejki w miejscach laminowania tą samą żywicą, by drewno nie wypiło żywicy spod laminatu. To zjawisko wchłaniania żywicy objawiające się białymi plamami, grozi odklejaniem się laminatu od sklejki, w efekcie osłabieniem połączenia i przeciekami wody.
Na następną warstwę natomiast trzeba użyć tkaniny szklanej, dającą większą wytrzymałość laminatu. Najlepiej stosować przemiennie pasy cienkiej maty (np. o gramaturze 150 g/m2) z pasami tkaniny o szerokości zgodnej z dokumentacją. Zaczyna się jednak od pasów wąskich, kończy natomiast pasami najszerszymi (rys. 3d). Zapewnia to odpowiednią wytrzymałość i wygląd połączenia.
Po zżelowaniu (stwardnieniu)
... laminatu na wszystkich szwach, można odwrócić kadłub i przystąpić do laminowania zewnętrznych powierzchni połączeń płatów poszycia(rys. 3e). Przedtem jednak trzeba odciąć obcęgami sterczące końce miedzianych drutów, a to co z nich zostało dobić tak aby wgłębiły się całkowicie w sklejkę. Krawędź połączenia powinno się zaokrąglić. Ułatwi to przywarcie laminatu do sklejki, poprawi też estetykę połączenia szczególnie w przypadku grubszej sklejki, gdy za pomocą szlifierki można zeszlifować sklejkę na szerokości łączenia laminatu, mniej więcej na głębokość odpowiadającą jego grubości. Dopiero teraz można kłaść pasy maty i tkaniny, przesycając je żywicą za pomocą pędzla lub wałeczka futrzanego.
Pozostaje jeszcze tylko tzw. olistwowanie, czyli doklejenie listew burtowych, wstawienie ławek, skrzynki mieczowej oraz dobudowanie pokładu, zazwyczaj bez kabiny, gdyż tym sposobem buduje się przeważnie niewielkie bezkabinowe jachty. Nadaje się ona jednak do konstrukcji większych jednostek. Udowodnił to m.in. konstruktor Janusz Maderski mający w swym dorobku wiele jachtów w tym również kabinowych ze sklejki szytej drutem.
Wykończenie powierzchni
Sklejka to nie laminat z formy. Jak zwykle, w przypadku konstrukcji drewnianych, odpowiedni efekt zależy od staranności wykończenia powierzchni kadłuba. Możliwe są oczywiście dwie opcje: maluje się lakierem bezbarwnym lub emalią ãna kolorÓ. Pierwsza opcja zalecana jest dla jachtów z drewna szlachetnego np. mahoniu. Drugą należy polecić w przypadku sklejki wodoodpornej oczywiście gorszej klasy ze skazami i wadami, lub też np. sklejki sosnowej o agresywnym, kontrastowym słoju.
Warto też w tym miejscu przypomnieć o wymaganiach jakie stawia drewnu na wzdłużniki, ramy wręgowe itp. elementy zładu nawet najmniejszej łódki. Drewno, drewnu nie równe. Przede wszystkim nie może mieć tzw. sinicy sygnalizującej początek procesu gnilnego. To zazwyczaj wynik długotrwałego składowania w złych warunkach. Rzecz też, a przynajmniej nie tylko, w klasie drewna. Nawet materiał ten, najwyżej III klasy, nadaje się do celów szkutniczych. Musi jednak pochodzić z odpowiedniej części pnia drzewa. Na rys. 5 przedstawiono schematycznie tę części pnia, które można zużytkować do budowy jachtu.
Jacht ze sklejki szytej drutem, zwłaszcza niewielkich rozmiarów, z pewnością łatwiej wykonać, niż poprzednio opisanymi technologiami tzn. z listewek lub z obłogów, a tym bardziej tradycyjną metodą budowy ze sklejki czyli na szkielecie wzdłużnikowo- wręgowym. W przypadku tej ostatniej technologii wymagane są znacznie wyższe umiejętności szkutnicze, narzędzia i warunki (pomieszczenia). Zainteresowanych odsyłam do nieocenionej, a ostatnio wznowionej książki Jana Zbigniewa Milewskiego ãProjektowanie i budowa jachtów żaglowychÓ oraz innych podręczników, jak choćby (niestety nie wznowionej) ãSam zbuduj łódźÓ  Stefana Workerta.
Wiele firm np. angielskich sprzedaje tzw. kity, czyli elementy do samodzielnego montażu wraz z kompletem materiałów (kleje, mata, tkaniny, listwy) małych joli wykonywanych w tej technologii. I mimo dominacji laminatu nadal znajdują klientów. Tą bowiem metodą najłatwiej wejść w posiadanie niewielkiej, nie kłopotliwiej żaglówki, którą można na dowolny akwen przewieźć na dachu samochodu, zaś na zimę składować w garażu lub piwnicy. W Polsce jeszcze nikt na tym nie próbował zarobić. A szkoda, bo klientów zapewne by nie zabrakło!

Rys. 1

Rys. 2

Rys. 3

Rys. 4

Rys. 5